輪胎成型機模型 輪胎成型機的操作流程

現在多用的是3轂，效率比較高。U鼓（成型鼓）B鼓（復合鼓）C鼓（帶速鼓）3D打印輪胎，你還知道3D可以打印什么呢？

? ? 3D打印，也被稱為快速成型，是一種基于數字模型文件，使用金屬粉末或塑料等內聚材料，一層一層地構建物體的技術。3D 打印通常使用數碼材料打印機。它經常用于模具制造、工業設計等領域制造模型，然后逐漸用于直接制造某些產品，已有零件采用這種技術打印。該技術應用于珠寶、鞋類、工業設計、建筑、工程和建筑、汽車、航空航天、牙科和醫療行業、教育、地理信息系統、土木工程、槍械等領域。

? ? 3D 打印技術在重建物體的幾何形狀和功能方面已經達到了一定的水平，幾乎所有的靜態形狀都可以打印出來，但是這些運動物體及其清晰度很難實現。但是如果3d 打印要進入家庭，在那里每個人都可以打印任何他們想要的東西，那么機器的局限性必須得到解決。

? ? ?2014年7月1日，美國海軍試驗了先進的制造技術，比如3D 打印技術，以快速制造艦船部件，希望能提高任務速度，降低成本。而在醫學領域，3D打印可謂是“神器”。3D打印肝臟模型 、打印頭蓋骨 、打印脊椎植入人體 、打印手掌治療殘疾 、打印心臟救活2周大先心病嬰兒 等等，3D打印技術促進了醫學技術的進步，減少手術步驟，使手術變得更為安全，也使得一些殘疾人的身體得到健全。

? ? ?與此同時，3D打印技術在房屋建筑、汽車行業、電子行業也各有建樹。不過現在3D打印成本還非常巨大，而且對于材料的限制也非常大。對于3D打印技術道德是底線。什么樣的東西會違反道德規律是很難界定的，如果有人打印出生物器官和活體組織，在不久的將來會遇到極大的道德挑戰。輪胎的制作流程是怎樣的，需要用到哪些設備

流程：

混煉：保證膠料與配合劑分散均勻；

押出：保證胎面、胎側和鋼絲圈形狀及尺寸；

壓延：保證壓延制品厚度、密度均一；

裁斷：保證各部件寬度、角度長度等；

成型：保證組裝時各部件定位精確，粘合良好；

硫化：保證壓力、溫度和時間；

生產汽車輪胎用到的設備:

煉膠工序：密煉機、開煉機、小料自動稱量系統；

壓延工序：簾布壓延機、螺桿擠出機、開煉機；

壓出工序：開煉機、螺桿擠出機、胎面聯動線；

成型工序：成型機、貼合機；

硫化工序：硫化機（罐）；

汽車輪胎生產工藝

一、配煉工藝

1、塑煉

生膠具有一定的彈性，為便于工藝操作，需要減少生膠的彈性，增加塑性，使它變成柔性的可塑的膠料。

一般有開煉機塑煉、密煉機塑煉和擠出機塑煉等，我廠采用的是密煉機塑煉

2、配料

配料是將各種橡膠用原付材料按配方表要求準確稱量配制的過程，是膠料混煉的一個重要工序，其材料稱量的精確度將直接影響到膠料的加工性能。

混煉的目的：(1)使配合劑均勻地分散于生膠中，以得質量均勻一致的混合膠。(2)使膠料具有適合的可塑性，以確保加工順利地進行。

二、胎面壓出

將熱煉好的膠料經過壓出機加工，膠料通過壓出機機頭出口處的型板，制成具有胎面斷面、形狀的膠條，這個過程叫做胎面壓出。

胎面壓出工藝流程：

熱煉→供膠→壓出→打標記→冷卻→定長切割→稱量檢查→存放

三、簾、帆布壓延

簾帆布的壓延就是將做為胎體骨架材料的白坯簾線進行兩面附膠，使骨架材料變成一種可以操作、貼合、成型的彈性體。

目前壓延 方法有兩面貼膠：一面擦膠一面貼膠和壓力貼膠三種。

壓延工藝流程：

四、外胎成型

將外胎各個部件的半成品在成型機上且合成一個完整胎的工藝過程，稱為輪胎成型。

成型質量對外胎質量的影響是很大的，因為其手工操作多，工序復雜，若在操作過程中出現布筒上偏，布層之間存有氣泡，鋼圈偏歪，胎面緩沖偏歪，或應現折子露白、雜物等質量問題，會使外胎在硫化后或使用過程中出現肩空、肩裂、脫層，鋼絲上抽等問題。

五、外胎硫化

外胎硫化是外胎制造的最后一個工序，也是對成品主要物理性能有決定性影響的工序。通常將胎胚放在一個具有一定輪廓和帶有花紋的模型內，一方面讓蒸汽通過模型，一方面過熱水進入水胎或膠囊內，使外胎內外同時受熱硫化。 工藝流程：

硫化機：胎坯→硫化→后充氣冷卻→檢查入庫

外胎硫化按硫化設備不同可分為硫化罐和硫化機硫化，其中硫化罐設備結構簡單，占地面積小，產量大，但能源消耗大，勞動強度大，硫化機自動化程度高，勞動強度低，熱量耗用小，產品質量較好，缺點是設備費用高，不易變換產品規格，按尼龍胎的要求要逐步淘汰硫化罐，以機帶罐是今后發展的方向，目前正常運行的有7個硫化罐，50臺硫化機，硫化設備能力屬同行業上游水平，我公司生產的除農業胎外均采用硫化機。

六、內胎制造工藝

工藝流程：

內胎膠過濾的目的是除去膠料中的雜質，保證內胎有良好的氣密性和抗撕裂性。內胎硫化采用高溫短時間硫化。內胎在生產和使用過程中常見的質量問題：

雜質、汽泡，接頭裂口或接頭薄，或厚薄不均、打折、氣門咀缺陷等，如發現有這些質量問題大部分為生產過程操作不當或設備膠料有問題而造成。