感受卓越 見證品質--主流媒體聯盟參觀廣州原創

　　10月13日，主流媒體汽車聯盟的20家成員媒體參觀了被譽為“豐田21世紀海外模范工廠的”的廣州豐田工廠，并與廣州豐田汽車有限公司總經理葛原徹、執行副總經理馮興亞、副總經理胡蘇、副總經理江積哲也等企業高層領導進行了座談。

　　年輕的廣州豐田可謂中國汽車業的一枝奇葩。2004年成立至今，已經成為南中國汽車產業之中一顆璀璨的明星。2006年5月，廣州豐田工廠正式投產；6月，承載無數期盼的中高級車凱美瑞國產上市，同年一舉奪得48項年度車殊榮；2007年，凱美瑞以17萬臺的佳績榮登本年度中高級車銷量冠軍；2007至2008年間，凱美瑞曾連續16個月高居中高級車月上牌量冠軍寶座；2008年6月，凱美瑞上市兩年即締造了30萬臺的產銷業績；同樣是6月，廣州豐田的第二款產品--精品小型車雅力士上市；目前，廣州豐田正在建設第二生產線，謀求擴充產能。通過對廣州豐田工廠的深入了解，記者希望能夠發現廣州豐田成功背后的支撐力量。

　　在位于廣州市南沙區的廣州豐田工廠，記者一行人在廣州豐田工作人員的帶領下，沿著廠方為參觀者設計建造的專用參觀通道，依次參觀了廣州豐田工廠的沖壓車間、焊裝車間和總裝車間。 置身于井然有序的車間，感覺生產噪音遠低于其它汽車企業的車間。記者們無不為廣州豐田工廠先進的技術、嚴格的管理和充滿人性化的設計所震撼。作為世界領先的工廠，廣州豐田工廠導入了堪稱最正宗的TPS豐田生產方式，擁有豐田全球最先進、世界頂級的生產設備和工藝。其中：沖壓車間采用全球最先進的伺服壓力機生產線，具有高效率、高精度、低能耗等特點；焊裝車間采用GBL（Global Body Line）生產線，配備267個自動化機器人，使車身焊接更精密、柔性化；涂裝成型車間采用機器人自動噴涂系統、最新型注塑成型機以及應用水性涂料，實現了工序自動化和環保化生產，保證了高效率、高品質；總裝車間采用日本最先進的精細化SPS（Set Parts Supply）零件分揀系統，使生產線員工專注于裝配工作，有力地確保了裝配品質。

　　而在品質保證方面，廣州豐田遵循“品質自工位完結”的品質管理方式，讓每個工位嚴格確保其制造出來的品質。在焊裝生產線上，分別設有品質確認工位，對生產出來的產品進行檢查，以保證不良品不會流到下個工位。“安東”拉繩是豐田舉世聞名的設置。在每個工位上方都有一條與工位等長的細繩，被稱為“安東”，工位上的作業者遇到無法解決的異常情況馬上伸手拉動“安東”，線上班組長就前來處理，如果該異常不能在節拍時間內處理完，再次拉動“安東”，整個生產線就會自動停止，直到問題解決為止。這樣就不會把不良品流到下一個工位，起到在本工序內確保品質的作用。看到“品質自工位完結”的生產過程，參觀者無不感慨：“由此可見豐田產品的高品質絕非虛名。”

　　早在凱美瑞投產之前，廣州豐田就致力于以“卓越的產品、先進的工廠、創新的渠道”構筑 “三位一體”的品質保障體系。“三位一體”的品質保障體系將產品、工廠、渠道三者作為有機的整體，由統一的“顧客第一”核心思想作為精神綱領，向顧客提供全方位的價值，進而確立了凱美瑞從開發、到生產、到銷售和服務的全面領先地位。正如廣州豐田汽車有限公司總經理葛原徹先生所言：“廣州豐田的成功可以說是得益于'三位一體'的品質保障體系，同時也是腳踏實地的、一步一個腳印的努力所取得的成果。”