蜂巢能源鹽城基地正式導入自研第三代超高速“飛疊”疊片技術

　　【太平洋汽車 新聞頻道】近日，由蜂巢能源自研的第三代超高速疊片技術——“飛疊”正式導入鹽城基地。4月12日，蜂巢能源鹽城基地總經理李進召和工藝技術副總劉小安帶著廣大網友一起走進蜂巢能源鹽城，揭秘行業最領先的飛疊生產工藝。了解如何憑借規模化、極簡化、集成化、智能化制造的優勢，助力短刀電芯的生產，為客戶帶來更高效、更安全、更具成本優勢的電池產品。

高效切疊 安全制造降本增效

來到鹽城基地6號產線裝配車間現場，4臺飛疊設備已然安裝調試完畢。

蜂巢能源工藝裝備中心負責人尹東星表示，飛疊通過三種途徑，從制造層面保證產品安全。首先，飛疊通過隔膜與極片的提前熱復合徹底消除隔膜褶皺以及極片掉粉的隱患；其次，飛疊通過疊片與熱壓集成的方式保證電池內部結構完全穩定，能更好的提升產品良品率。

此外，飛疊還配備了最先進的AI視覺檢測功能，精確識別各種外觀與尺寸不良并及時調整切刀位置，可以實現CCD定位，將疊片對齊度精度控制在±0.3㎜以內，糾偏精度控制在±0.2㎜以內，可實現每層極片每個角部的100%對齊度檢測，解決了行業隔膜褶皺、對齊度不良等缺陷控制與監測痛點問題。

目前鋰電產業處于進行TWh大規模制造時代，在設備產線高速化提升的同時，面臨制造成本居高不下與安全性等棘手問題，飛疊技術通過技術創新集成疊片，熱壓功能，減少設備占地面積，在單片效率方面實現對比傳統疊片路線提升200%以上，每GWh投資節省53%，設備單位占地節省45%以上，4臺飛疊設備一個月可生產30-40萬支短刀電芯，并可根據客戶需求柔性調整產品尺寸。預計飛疊6月份完成爬坡期，屆時生產良品率可達95%。

效率起飛 助力動力和儲能疊變

在動力電池市場，方形疊片與圓柱是兩條主要的技術路線。在技術路線選擇上，蜂巢能源采用疊片技術，并率先將疊片用于方殼電池制造，通過技術創新迭代，突破疊片技術效率瓶頸，從第一代疊片技術單工位疊片效率0.6秒/片，到高速疊片技術2.0實現單工位疊片效率0.45秒/片且同時疊兩片，再到第三代高速疊片技術飛疊實現了0.125秒／片的疊片速度，趕超卷繞效率。

隨著儲能市場的爆發，大電芯成為趨勢。疊片工藝更適合儲能市場對長薄化大容量電芯的要求。同時，儲能市場對電芯的安全性與一致性要求更高。飛疊技術實現極片與隔膜完全復合，保證了正負極反應界面的一致性，加上先進的AI視覺檢測功能，確保了產品內部的零缺陷，能夠為儲能市場提供更安全、一致性更好的電芯產品。

蜂巢能源也秉承開放的態度，公開表示將飛疊技術向全行業公開授權，推動整個行業制造水平的提升進步。

（圖/文/攝：太平洋汽車 丁兵兵）