在進入 21 世紀之后，中國汽車企業經營環境已經發生了根本的變化。眾所周知，只有車型平臺種類、選裝配件越多、需要響應市場變化的OTD（Order to Delivery）訂單交付時間越短，才能強占有更多的細分市場份額，使汽車企業能搶得市場先機。汽車制造企業如何在現有的制造設備上生產新車型，以滿足市場多樣化的需求？如何獲得領先優勢在未來的角逐中勝出，而不是被淘汰？那就只有走精益生產之路。精益生產作為一種“改變世界的機器”，使得日本企業在很弱的基礎上不斷發展而成為世界級企 業，那么，在今天的中國，通過實施適合于我們自己情況的精益生產，也必將造就出強大的世界級汽車企業。
精益生產被稱為工業界的第二次革命。在日本豐田神奇崛起的秘密大白于天下時，精益生產就被無數制造業企業效仿。事實上對于精益生產，國內的汽車企業都不陌生。把精益掛在嘴邊的企業非常多，成功的例子卻寥寥無幾。現在大多數的汽車企業都是每年估摸個目標產銷量后，就開始悶頭生產和倉儲式銷售，車子賣不動就把庫存硬壓給經銷商，逼得經銷商年底跳河的心都有。國內汽車制造企業逐步嘗試從豪放、粗獷的“大生產”模式向精益生產模式的轉變。
個性化訂單式生產
“自己的愛車自己做主”。今后，消費者買車可以根據自己需要，像點餐一樣買到一輛“獨一無二”的新車了。在中國的汽車市場中，訂單式生產呈現了強大的生命力。訂單式生產是指汽車廠商根據其經銷商的訂單進行生產，也就是根據消費者的需求來接受預定。目前這種訂單生產方式已被國內大型汽車廠商所接受實行。東風標致307從推出至今，都是采用消費者先預訂再買車方式。與此相同，廣州本田采用的柔性化生產則為訂單生產提供了更好的實踐，上海大眾今年也采用了經銷商訂單實時管理系統，這樣可在銷售車輛的物流管理上緊隨市場的變化而調整，也保證經銷商不會受到過多的庫存壓力，并對略顯混亂的市場定價起到了一定的規范作用。
訂單式生產的優點主要是消費者可以對車型進行顏色和配置的選擇，如車身顏色、個性車貼等，廠家將根據消費者的“菜單”進行個性訂單式生產；經銷商避免庫存對資金的占用，降低經營風險；生產廠商降低或避免庫存，從而降低成本和積壓的風險，另外還可以減少資金占用，緩解資金壓力。不可否認，國內汽車企業現行的訂單生產方式確實還存在很大的問題。訂單反應速度慢，導致消費者下訂單后等待時間過長就是其中的主要問題之一。另外，由于國內消費者還不太適應這一生產方式，在急于提現車的心理下，必然會導致客戶的流失。
“這都是發展過程中的問題，隨著國內汽車市場的成熟和企業對訂單生產方式的完善，既能節約企業成本又能滿足客戶個性化需求的訂單生產方式一定會成為主流。”一位整車廠銷售負責人指出，目前市場上的加價現象只是由于部分汽車企業采用訂單生產方式過程中產生的短期負面影響，就只能算是汽車市場理性回歸過程中的“陣痛”，光明前程總有漫漫曲折路。
柔性生產
精益生產往往是以柔性制造為前提的，這種系統的特征是將計算機輔助設計、工程和制造連成為一個整體，生產小批量的定制產品，其核心在于其汽車品種能根據客戶需求變化在柔性化共線生產前提下及時地調整，什么汽車品種銷路好了，這種汽車品種的量能夠上去，銷路不好了也能及時調整。
高效的柔性生產系統，保證滿足了市場需求，又不會造成產品積壓和資金占用。從市場到生產、供應、物流、銷售之間的一系列環節，每個環節的響應時間都被壓縮到最短。據生產廠方人員介紹，由于實現均衡生產，產品在工序間不設立安全庫存，從而使產品在各工序間的流動實現了最小化。
同時，通過對生產計劃動態調整，縮短零部件的訂貨周期以及削減零件在庫數量，使生產計劃能實現動態調整，及時應對市場變化，建立了與市場聯動的柔性生產和供應體制。在生產制造技術、自動化技術、信息技術的基礎上，汽車生產中的柔性制造方式在具有產品柔性制造優越性的同時，也有利于將企業中相互獨立的產品設計、生產制造及經營管理等過程結合起來，構成企業中覆蓋面較大的完整而有機的系統，以實現全局動態最優化、總體高效益和高柔。
“零庫存”管理
通過大范圍的同步物流供貨，實現零庫存管理。根據生產計劃，大部分零件從供應商處無需經過配送中心中轉直接送到生產線。由于大中型零件采取同步供貨，使零件占用倉庫的空間減少到最小，成本也降到最低。廣本的陳建偉這樣介紹廣本的“零庫存”管理。
“零庫存”管理由于“安全庫存”沒有設立，不僅節省了大量建設中轉庫以及人員的費用，最重要的是保證了零部件“先進先出”。陳建偉解釋，“先進先出”是物流管理的一條原則，也是質量管理的原則。根據以往操作經驗，如果建立了中轉庫，零配件就很難實現“先進先出”當然，配送中心作為儲存進口零件以及外地運輸來的小批量零件的集散庫，還將繼續存在。
當前，國內的一些汽車集團如一汽集團、東風集團、躍進集團、天津汽車公司等均通過不同的方式在集團內實施精益生產方式；合資企業如上海通用汽車公司、德爾福汽車系統合資的企業等也在生產管理中引入了很多國外合資伙伴所應用的精益技術， 并在生產管理中廣泛推行這些企業通過在本企業的具體實施，在生產管理和生產方式方面積累了大量的成功經驗。
其實，國內汽車企業的精益生產是一個循序漸進的過程，并沒有統一的標準和模式，只有能和企業業務現狀相匹配的，能降低生產過程成本，提高生產效率的方式才是正確的方式。汽車制造畢竟不是簡單的產品加工，缺乏合適的信息系統支持生產是很難完成全過程的生產控制，更不用說如何去實現精益生產。推進精益生產方式不可能一蹴而就，短期內就大見成效的想法是不符合精益生產持續改進特點的，但只要堅持精益生產就一定會取得成效。
