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以項目管理方式進行
具體運作中，上述關于采購產品質量及價格方面的管理，實際是以項目管理的方式來進行的。據于瑞林介紹，福特的全球采購分為三個連續的過程。基本上，福特在中國的采購復制了福特全球所通用的采購模式。
首先，是供應商粗選，即要在眾多的零配件供應商中，根據供應商硬件設施、技術力量、環境標準等指標排除肯定不合格的一部分。在中國，這部分工作由福特邀請了全球著名的咨詢公司波士頓公司來協助執行。
如果供應商通過了第一輪的粗選，該供應商就可以參加福特對相關零配件采購的正式招標。在這個階段，中標與否往往是以報價來進行判斷。而福特并不是總是選用報價最低的供應商，報價的可行性是福特考慮的最重要方面，甚至福特有專門的隊伍來評估這一點。
“因為報價不僅關系到產品的質量，也關系到供應商的持續發展，”于瑞林解釋道，“比較理智的跨國公司都會給予供應商合理的利潤空間，以維持良性的企業生態。”
真正“精益”的采購過程出現在供應商中標以后的第三階段。由于福特在生產流程中“按需生產”和實行“同步工程”，整個采購都是以小批量，多批次進行。比批量采購復雜的是，每次小批量采購在采購發生之前就被福特嚴格定義：什么時間開始，什么時間結束，以配合福特整車廠嚴格的生產計劃。
為保證供應商能將采購任務精準按時地完成，福特首先根據自身的需要，將供應商生產零配件階段細分為若干個子過程，每個子過程有其起止時間。福特還對每個子過程采用了美國三大汽車公司共同制定的 APQP (Advanced Product Quality Planning)，高級產品質量規劃)標準來監控執行。
APQP標準對每個子過程用23個步驟來進行規范：從采購決策、部件設計、經過設計失效實驗、流程失效實驗等一系列精細的流程，到最后做出產品原型，并對原型提供可靠性測試和保證。
假設福特規定了某個采購過程的10個子過程，那么供應商就要從230個方面(23×10＝230)對生產流程著手工作。而福特會對整個采購過程進行嚴密控制，派出STA等工程人員駐廠幫助供應商監督和改善流程，并對整個采購項目負責。
“如果到準備生產整車的時候零部件質量和生產進度方面出了什么問題，福特第一找的就是我們STA工程師。”于瑞林說。
為了保證APQP計劃的順利進行，福特等北美三大汽車廠商設計了一套PPAP(ProductPartsApprovalProcess，產品部分審批流程)的流程來對審批文件提交等進行規定，盡量保證零部件驗收和審批在“白紙黑字”的環境下進行。
“其實這就是一個項目管理的過程。”于瑞林指出。在福特一個典型的零部件采購過程中，到整車生產為止項目需要的周期是2年左右。
采購體系“亞一體化”時代來臨
上海汽車協會秘書長錢銘根坦言，目前的采購中心模式是在不久前汽車業打破整車－零部件配套一體化模式的基礎上形成的。如福特，就在2000年將其下屬的汽車零配件生產廠商剝離出來，成立了獨立的偉士通公司(Visteon)。“瘦身”后的福特主要關注整車設計、按需生產和售后服務三塊。
恰恰是剝離出來的零部件產品，占到整個汽車生產成本的65%，為節省成本開拓了巨大的空間。
此前，業界有消息傳聞福特向臺灣的零部件供應商發出呼吁，希望他們到祖國內地設廠，否則以后很可能將他們從供應商名單中刪除。
“因此可以看出，新的條件下中國零配件企業機會和挑戰并存。”錢秘書說，“國內企業提升技術含量，并盡早被接受進入國際采購的管理體系中去，才不會被越拉越遠。”
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